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  从1913亨利?福特发明的汽车流水生产线，到如今的汽车全自动生产线已经百年有余，汽车生产线从“制造”逐渐升级为“智造”，同时也见证着人类工业史从工业1.0到的转变。一百多年来，汽车产业的“核心”——汽车生产线，究竟是如何进化演变的？今天我们来一探究竟！

  在福特独创性的工厂里，福特T车型自始至终93分钟装配完毕。实际是每隔三分钟，一辆完整的小车滚装下线。这就是汽车生产线的开端和萌芽阶段，同时，这一阶段让汽车不再是富人的专属，成千上万的普通人也可以开得起属于自身个人的汽车。

  1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产(Just In Time，简称JIT)。

  准时制生产方式(Just In Time简称JIT)，又称作无库存生产方式(stockless production)，准时制指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。所以准时生产制的出发点就是不断消除浪费，减少库存，进行持续的循环式的改进。

  的车间和工厂50 年代以后，慢慢的出现自动化半、自动化的流水线，即被称之为刚性自动线。特别是电子计算机和自控技术的发展，极大地促进了生产的全部过程的自动化。60 年代, 工业生产开始采用电子计算机对大型设备, 如大型蒸馏塔、大型轧钢机等, 进行最优控制, 实现了直接数字控制(DDC)及设定值控制(SPC)。

  自动化仪表与硬件的开发, 微计算机的问世, 使生产的全部过程自动化进入了新的高水平阶段。对整个工厂或整个工艺流程的集中控制, 应用计算机系统来进行多参数综合控制, 或者用多台计算机对生产的全部过程进行分级综合控制和参与经营管理, 是这一阶段的主要特征。进入21世纪以来，“以人为本”、“节能环保”的观念深入人心，工厂自动化正向工厂综合自动化 (又称全盘自动化)发展。据美国科学院的调查分析显示，汽车工厂采用全厂一体化控制，产品质量提高2— 5倍 、生产效率提高40— 70% 、设备利用率高2—3倍 、生产周期缩30一 60% 、工程师的工作上的能力提高3— 35倍。

  时代的人机一体化智能系统如今，人类迎来了工业4.0时代，物联网和制造业服务化迎来了以人机一体化智能系统为主导的“工业4.0”，其旨在通过充分的利用信息通讯技术和互联网空间虚拟系统——信息物理系统相结合的手段，将制造业向智能化转型。

  日产工厂成为“工业4.0”时代的先驱者。2017年东风日产全方面实行“i3计划“，其“智造品质”是通过制造技术的智能化升级，进行工厂自动化改造，构建先进工程技术中心，以数字化开发平台、智能化精工制造与信息化品质管理，以”智”造品质。如：1.全方面提升工厂自动化，保证高品质产品输出

  2016年东风日产四地五厂全面导入全新柔性及集约化自动生产线，可实现全车系的订单式生产，并减少占地面积30%~50%，减少整车、零部件在库20%，未来三年内自动化率将再持续提升。譬如冲压技术、焊接车间、涂装车间、树脂车间等正在全面应用先进的自动化技术。

  在前瞻智能技术方面，东风日产于2016年投入到正常的使用中了国内首创“整建制”先进工程技术中心(AEP)。新落成的AEP将承担起创建新型智能绿色工厂、产品同期开发、体系建设和专家化人才培育三大职能，提供数字开发平台、智能化精工智造工具，及大数据品质管理三大智能手段，其亮点技术包括VR虚拟评价技术、

  机器人、激光在线测量、机器感知与物联、蓝光扫描、超声波焊点检测，持续提升智造品质。

  在品控方面，东风日产发动机工厂运用人机一体化智能系统的理念，总系统对每个产品都赋予了身份证，对各工程的数据来进行自动收集，通过赋予的唯一身份对有关信息进行串联，最终形成全轨迹的数据;数据的准确收集，为数据的应用拓展了无限

  从1913年的汽车流水线，到如今的汽车工厂人机一体化智能系统，百年来，在科技的快速的提升之下，工业生产慢慢的变智能，并在全球成功引发了一场工业革命和产业升级的巨变。如今国外汽车厂家已在逐步步入工业4.0

  定位 : 结合精益生产、六西格玛等管理方法和智能化技术方法，帮助组织和个人提升综合竞争力的全球性非