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  一类是与车辆朝夕相处的车主，无论把这辆车当作代步还是出行工具伙伴，好不好开、耐不耐用，时间都会给出答案。

  而另一类，则是生产线上的制造者，因为是他们见证和参与了这辆车是如何从无到有，从0到1的。

  就在上周，我有幸受邀前往广汽本田的增城工厂体验了一天。你们先别一听到工厂就头麻。放心，这次工厂体验没那么的走马观花，因为我是真的在生产工位上，亲自动手给缤智车门边框贴了黑色饰纸，有一些特别的体验值得和大家伙儿一起来分享。（对，图片中就是我）

  当然，我也不会和大家聊那些看着很厉害却又记不住的的制造设备和参数，这次就聊见闻和感悟。比如广汽本田的品质口碑是如何做出来的？我想看完这篇你应该会有一些答案。

  而这次在车门装配线上体验后，我越发觉得人的因素是品控体系中绝不可忽视的一环。

  给门框上贴饰纸，这是我在生产线上体验的环节。听上去也不难，感觉和手机贴膜好像也差不了太多。但事实上，一个光秃秃的门框想要焕然一新，需要有酒精布擦拭、饰纸定位，撕膜贴合、下拉校对、刮板顺下、检查表面、周边处理，一系列动作在老师傅这十几秒完成。

  到了我这，贴了四张膜，废了三张，emmm...用时加起来差不多有十分钟吧，这还是有师傅在旁指导的前提下完成的。

  要说这活有多难也不会，熟能生巧的道理我也懂。只是给车窗贴饰纸是车门总装线上的一小环，这也就从另一方面代表着对操作者会有一定的时间要求，不能影响下一步的装配节奏，而在保证速度的同时还要保证品质，这才是考验的地方。

  毕竟饰纸不是说只要贴上去就完事了，饰纸和门框小孔的对应位置都是有严格要求的，超过1mm都需要推倒重来，贴好的饰纸上也要求光滑无瑕，一旦有任何褶皱、颗粒、气泡、划痕，都要重新处理。

  所以，就是这么一张看起来平淡无奇的门框饰纸，即需要手法的熟练，也需要认真负责的态度。

  其实在广汽本田工厂的实际现状中，人员流失率是非常低的，某一些程度上来说，众多的老师傅也是广汽本田品质保证的重要力量。而在广汽本田的品质哲学里，他们有三不原则，不接受、不制造、不流出，这也正是每个员工认真负责的不二法则。

  在本田的企业文化里，三个喜悦里有一个是制造的喜悦，对于生产线上的一线工作者来说，制造的喜悦，正是来源于组装好属于自身个人手上的工序，完美的交给下一环。

  当然，一辆车上还有很多细节是机器目前没有任何办法取代的，而这些环节，品质保证的关键就是人，所谓细节见真章，一张门框饰纸就足以以小见大。

  刚才着重强调了人的因素，倒不是说广汽本田的增城工厂没有先进的生产制造技术。

  比如广汽本田激光焊最高焊接速度可达110mm/s，也就是说6m/min，而行业水平差不多是在4.5m/min，99.2%的一次性合格率，在行业里是绝对靠前的水准。

  再比如冲压D线配有国内首创的侧围自动装箱输送系统，采用空中立体仓储方式，并自动输送至焊装车间，实现了国内最高效率和面积占用最小化的效果。

  还有像发动机机加工环节采用了Q-DAS系统，对加工数据来进行实时采集、监控和分析，实现自工序品质稳定性管理。使用这个系统后，广汽本田表示自2018年5月以来，没再次出现过批量加工不良问题，加工不良率下降到0.011%，远好于行业中等水准0.2%。

  类似的制造技术和参数就不过多介绍了，其实像广汽本田增城的第三工厂，本身就是基于“Smart-SSC”为核心理念打造的工厂，占地面积缩小45.5%，投资减少26%，人员效率却提升29%，充分实现资源占用最小化、效能发挥最大化，那目前第三工厂主要生产像飞度缤智、VE-1这类小型车为主。

  其实无论是人还是设备，都是在一个品控体系大框架之下的。对于品质管理，广汽本田已经建立了一套颇有特色的质量管理体系(GHQS)。

  他们将质量管理分成5个方面：新车型质量保证、零部件质量保证、制造质量保证、出厂质量保证、售后服务和市场质量保证，等于是每个环节都有质量保证，至于如何去做到的，一切都是本田的品质哲学里，下面和大家伙儿一起来分享几个。

  如果你也和我一样，听到这个120%的合格率是一脸懵，那就对了。因我们心里想的都是合格率做到100%那就已经是完美了，120%又是什么鬼？

  事实上，广汽本田认为，基于100%的合格率目标，难免会因为人为的原因不可避免的会有1-2%不良率。

  对于顾客来说，他们购买的每一台车都会代表广汽本田的全部技术和全部信誉，对，全部。所以广汽本田认为即使几万台里面只有1台有问题，对顾客来说也是100%。这时候再怎么解释几万分之一的故障率，都是多余的。

  所以120%的合格率，是一个对客户负责的目标，也是追求高品质的一种态度。

  要说在工厂一天的体验中，在和生产线的一线工作者接触中，听到频率最高的一个词是哪个？那一定就是三不原则：不接受、不制造、不流出任何缺陷。上文有提到，这里展开说。

  这是一个听起来好像也没多么特别的制度口号，但这次体验的过程中，无论在哪个生产线、哪个制造流程里，都会从生产者口里时不时会蹦出这样的字眼。起码说明这群一线工作者，已经把这句话牢记于心，付诸于行。

  当我们真正细品这个三不原则，你会发现如果真的能做到，这样的品质想差也差不了。除了三不原则外，把生产的上工序和下工序都当作客户对待的理念，本着顾客即上帝的原则，这个理念其实某些特定的程度上制造质量保证的重要，和三不原则能够说是相辅相成。

  广汽本田的品质哲学当然不仅这些，全员质量管理（TQM）、持续改进（PDCA）等等都是，这里就不展开赘述了。

  其实我们在看一些日系车企的书籍时，经常会看到全员参与的企业文化，本田丰田都有，甚至马自达也有跨部门的共创小组、一样也是全员参与的“设计串联研讨会”，但我们很少把这一些企业文化和国内的合资车企联系在一起。

  坊间传闻雷克萨斯不国产是担心国产后品控不能够确保，因为他们都以为匠人精神很重要。所以显而易见某些特定的程度上，包括我们自己对于国内车企在制造环节上不够了解亦或是不够自信，或者认为品牌文化的渗透程度在国内合资车企这到不了这一步。毕竟，像全员参与的难度太大。

  只是这次在增城工厂体验中，我是真的有全员品质意识培养这一块的，像解决品质课题的BQ（BestQuality）活动，本田质量最高负责人三年一次进行现场授奖。

  还有像NGH （NewGACHonda）就是是员工自发组成小组开展品质改善活动，每年从质量、安全、成本等各方面提出改善提案超过5万条，优质方案还会挂在工厂作为展示，这些都是不走进工厂很难会去相信的。

  一辆车在每个生产环节都有质量保证，看起来已经完美，但对于广汽本田来说，这还不够。整车最后的IQS抽检让我领教了什么是追求完美。外观的瑕疵、装配工艺的完整度、质检员用足足一个半小时的时间做最后把关。

  对于像外观以及前后围间隙、段差等，他们的标准为小于0.5mm，细节如此。现场我也体验了这个“找茬”环节，基本一无所获，很多在他们看来的瑕疵可能我们也不会察觉，但正是这种高要求和高标准，才是品质保证基础。

  对于一个品牌来说，品质能够说是消费者建立品牌信仰和忠诚度的关键。身边也总能找到一些广汽本田的粉丝，像我的前领导家里有三辆飞度，老飞度开了七八年没有坏过一个零件（生命周期内），我同事是大众粉，但他爸有辆老雅阁，每次说到广汽本田也会给出品质好的评价。我自己是本田车主，开了这么长时间，也没遇到过什么毛病。

  所以为何会有700万车主选择了广汽本田，为什么在今年车市大环境不好的情况下，广汽本田还能逆势增长10.1%。在这次广本的工厂体验中，我想我找到了答案，那就是品质。