【环球网科技综合报道】谈起炼钢厂和汽车工厂很多人脑中会闪出，在众多钢铁工人引导下火红的铁水从高炉流出的画面、汽车流水线上焊工师傅为汽车龙骨焊接火光乍现的瞬间。虽然大部分人从未到访、实地看过生产的全部过程，但是从小在电视新闻、纪录片中看到的影片让我们下意识地认为，这些国家基石产业，必定是大量工人共同协作下的产出。

  说实话，曾经笔者对于汽车、钢铁产业的影响与大部分人一样，这是重资本的人力密集型产业。但是，自前段时间参加中兴通讯“数字筑路行”系列活动，与中国移动河北公司共同走进首钢京唐和领克汽车工厂探访活动后，对待如今的重工业认知，有了翻天覆地的变化，在如今科技的加持下，重工业不再仅仅是传统意义上的钢铁洪流与机械轰鸣，而是融入了智能化、绿色化、数字化的全新面貌。

  第一站，记者一行来到了领克汽车张家口工厂。进入生产车间，只见挥舞的机械臂短短几秒时间，就将玻璃、座椅、轮胎等安装到位；在高速转动的流水线上，工人们有条不紊地组装着汽车的各个零部件……平均每90秒就有一辆崭新的领克汽车完成组装成功下线。

  据了解，领克张家口工厂总投资125亿元，是吉利汽车集团和沃尔沃汽车集团合资在张家口建设的整车工厂，也是中国北方最大的整车制造基地之一，主要生产领克03、领克03+等车型，年产能12万辆。产品自2018年上市至今，累计产销整车58万辆，实现工业产值707.9亿元。

  “工厂基本上每90秒就有一台新车下线，经过严格检测后，就可以出厂销售了。目前，工厂年产量20万辆汽车，其中职工人数为2000余人，一线人左右。”领克工厂工作人员告诉记者。

  在谈到如何通过如此少量的人数完成如此高的产量，领克工厂工作人员指着车间地面上驮着几百斤物料，无人指引下穿梭忙碌的“小蓝车”对记者讲到，“得益于我们工厂高度自动化、智能化的工艺系统，技术水平全球领先。”

  这是我们的5G AGV，也就是自动引导车。依托先进的激光SLAM导航技术与5G确定性网络，无需事先为其编排好行进路线，也不需要铺设地面轨道，它便能通过自主导航，精准无误地完成物料的搬运与配送任务。更令人赞叹的是，它能够敏锐地感知周遭环境，一旦遭遇障碍，即刻自动刹车，这一特性极大地减轻了人力负担，并明显提升了作业效率和安全性。 领克工厂的工作人员边演示边向记者解说道。

  实际上，能够驱动AGV自动引导车正常运行，更多在于其背后对于5G网络的应用。早在领克张家口工厂启动新能源产线技改以来，领克便联合中国移动河北公司、中兴通讯等合作伙伴，将5G网络的高可靠性、高稳定性和低时延特性与实际生产场景相结合，通过5G+SLAM导航AGV，实现物料配送的无人化；通过5G确定性网络，赋能车辆生产的柔性换线，不仅实现了工厂降本增效，还为员工创造了更安全、更舒适的工作环境。

  目前，领克汽车张家口工厂已在超过5万㎡的总装车间内部署31台5G AGV，实现厂区21种物料周转场景的无人化，并将逐步扩大应用规模。相较于引入方案前，总装物流车间成本降低数百万/年，物流效率及时性提升33%。

  在焊装车间，600余台机器人挥动着灵巧的手臂，精准完成前底盘、后底盘、发动机舱等点位的焊接。据领克工厂工作人员介绍，这款机器人可自动识别零件并全自动制造，确保整个车身5000余个焊接点的牢固强度完全一致，自动化率达75%以上，主焊线G技术的应用让工厂高度自动化成为现实。在传统的4G网络下，是无法支撑工厂如此多的设备、传感器同时运行。” 领克工厂工作人员讲到。

  火石之间”的5G应用第二站，记者一行来到位于曹妃甸的首钢京唐钢铁联合有限责任公司。传统印象中，钢铁生产是火与铁的交融，在钢铁工人齐声的号子中，电光火石之间滚滚铁水，流淌出金属的光泽与坚韧……高炉浓烟下，钢铁工人黢黑的面庞下的豁达，这是笔者想象中钢铁生产的最初画面。然而，首钢京唐所展现的现代钢铁生产与笔者的想象天差地别。

  进入首钢京唐的生产车间，在这座现代化钢铁生产线上，钢铁的铸造如同一部精密运转的机器，每一个环节都紧密相扣。在转炉车间内，火光冲天，铁水与废钢在转炉中激烈碰撞、融合，最终炼成纯净的钢水。这一环节，被先进的传感技术和大数据分析所优化，通过精准控制温度、时间等参数，实现了钢水成分和质量的稳定提升。在随后的轧钢环节，钢水被注入连铸机，经过冷却、凝固、切割等工序，变成一条条规整的钢坯。这些钢坯，在现代化的轧钢生产线上，经过多道次的轧制、拉伸和精整，最终变成各种规格、形状的钢材产品。整个轧制过程，实现了高度的自动化和智能化，不仅提高了生产效率，还确保了产品的精度和一致性。

  随行讲解的首钢制造部生产管控中心王歆和记者说：“在没有现代化钢铁生产之前，我们的调度人员更多是通过现场监控画面“被动式”地关注生产动态，但在对钢铁生产进行数字化改造后，我们以现场生产运行管理为主线，进而拓展至经营管理多方面，能够紧紧围绕公司经营管理现在的状况，快速抓住热点、直击痛点、攻克难点，大幅度的提升了生产管控管理的质效。”

  据了解，首钢京唐，作为我国第一个实施城市钢铁企业搬迁、完全按照循环经济理念设计建设的大型钢铁企业。为实现生产效益与社会效益的“双赢”，首钢京唐积极探索新技术的应用，以逐步提升企业竞争力。

  2020年，首钢京唐率先建设了5G专网，充分的利用5G技术的大带宽、低时延和广连接特性，为智慧园区、视频监控、巡检以及单体设备远控等业务提供了强有力的支持。随义务的深入发展，对5G专网在组网独立性、运行可靠性、运营自主性等方面提出了更高的要求，2023年底，首钢京唐携手中国移动河北公司与中兴通讯，启动了5G专网改造项目。此次改造以提升5G专网的独立性和运营高效性为目标，通过引入中兴通讯的NodeEngine算力基站和i5GC解决方案，实现了对工控业务的高可靠性承载。尤其是在炼钢部车间，面对高温、高粉尘的恶劣环境和复杂的钢结构信号阻隔问题，项目团队创新性地采用了4.9G和2.6G基站双频覆盖双发选收技术，确保了天车作业的稳定运行，大幅度的提升了生产效率和安全性。

  5G网络以其高可靠性、高稳定性和低时延的特性，成为了智慧工厂建设的关键基石。领克汽车和首钢京唐的成功实践，为我们展示了5G智慧工厂的巨大潜力和广阔前景。未来，随着更多新技术的不断涌现和融合应用，重工业将迎来更加智能化、绿色化、数字化的新发展阶段。在科技的引领下，中国的重工业必将焕发出新的生机与活力。